Nel processo di acquisto di nuovi macchinari, l’attenzione maggiore si concentra solitamente sulle prestazioni: quanto sono veloci e precisi, quanto aumenteranno la produttività.

Ma i macchinari predisposti per industria 4.0 portano con sé anche altro: la capacità di comunicare dati. Sfruttarla significa trasformare ogni lavorazione in un’informazione e poter avere una visione chiara di quello che succede in reparto.

Da qui parte questo caso pratico: un progetto sviluppato per un’azienda di serramenti – infissi in PVC e alluminio – che ha acquistato tre nuovi macchinari (una troncatrice, un centro di lavoro ed una fresatrice) e ha deciso di fare un passo in più. Due gli obiettivi: accedere agli incentivi previsti dal Piano Transizione 4.0 e dotarsi di un sistema che potesse dare una visione reale sulle attività del reparto di produzione.

Esigenza

Prima dell’intervento, la gestione della produzione si appoggiava su un sistema fatto di documenti cartacei, fogli excel e passaggio a voce delle informazioni. I tempi totali di lavorazione delle commesse non venivano rilevati ed i tempi ciclo venivano stimati sulla base dell’esperienza degli operatori e di qualche misurazione effettuata sporadicamente.

Di conseguenza, non c’erano dati precisi e reali su quanto ci volesse effettivamente a completare una lavorazione. E senza quel dato, diventava difficile sapere con certezza se la produzione era in linea con i tempi previsti, quando il materiale sarebbe stato pronto per la consegna, se le code di lavoro fossero sostenibili.

La spinta a cambiare è arrivata con i tre nuovi macchinari. Visto l’investimento, l’azienda ha colto l’opportunità di digitalizzare la raccolta dei dati di produzione. Le macchine in acquisto erano predisposte per industria 4.0, e quindi potevano garantire la rilevazione dati. In più, gli incentivi fiscali legati all’interconnessione rendevano l’operazione ancora più conveniente.

Progetto

Il primo passo è stata la verifica tecnica sui protocolli di comunicazione supportati dai tre macchinari. Come spesso accade, le macchine avevano protocolli diversi. Ma questo, per Merlin Connect, non è un problema: la sua piattaforma cloud è progettata per gestire macchinari di diverse tipologie senza essere legata a specifici protocolli o brand. Una volta verificata la compatibilità, è quindi iniziata la configurazione dell’interconnessione.

In questo senso, Merlin Connect raccoglie e centralizza tutti i dati di produzione che le macchine comunicano mentre lavorano. Dall’altro lato, tramite la piattaforma cloud è possibile inviare comandi e istruzioni operative da remoto verso le apparecchiature: interconnessione bidirezionale, proprio come richiesto dalle normative 4.0.

Ecco il sistema implementato. Dati in lettura:

  • Stato della macchina in tempo reale (in lavorazione, in pausa, in errore)

  • Tipologia e dettaglio dell’errore

  • Numero di commessa in lavorazione
  • Numero di pezzi prodotti
  • Data e ora di fine lavorazione
  • Tempo ciclo totale
  • Programma utilizzato
  • Altri dati di produzione

Dati in invio:

  • Commesse di produzione
  • Programma macchina
  • Quantità di pezzi da lavorare

Risultati

Il cambiamento più immediato ha riguardato il controllo del reparto produttivo. Il responsabile di produzione, grazie a Merlin Connect, può sempre sapere in tempo reale, per ogni commessa, a che punto è la lavorazione, su quale macchina si trova e quanti pezzi sono stati completati. Se una macchina si ferma e va in allarme, il sistema segnala in tempo reale il problema, consentendo di intervenire prima che il fermo si trasformi in un ritardo sulla consegna.

Sulla base delle informazioni ricevute dalle macchine, la piattaforma genera automaticamente report aggregati per macchina e per commessa: tempo effettivo di lavorazione, pezzi prodotti, confronto tra tempo previsto e tempo reale. I dati diventano quindi grafici consultabili in qualsiasi momento: una fotografia oggettiva dell’efficienza produttiva, sempre aggiornata.

Addio anche alle stime sui tempi ciclo: i tempi di lavorazione vengono rilevati automaticamente da ogni macchina, commessa per commessa. In poche settimane si è creata una base dati reale, su cui costruire previsioni affidabili.

Infine, l’interconnessione realizzata ha soddisfatto i requisiti normativi richiesti per il credito d’imposta sui beni strumentali. L’investimento nel software ha quindi contribuito a rendere agevolabile anche l’acquisto dei tre macchinari.

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